Die moderne Keksstraße ist ein Datengenerator, und ihr wahres Potenzial wird nicht nur durch die Mechanik, sondern durch Informationen erschlossen. Auf der Bedienebene beginnt dies mit intuitiven Mensch-Maschine-Schnittstellen (HMIs) – im Wesentlichen robusten industriellen Touchscreens. Diese Schnittstellen präsentieren komplexe Prozessdaten in klaren, grafischen Formaten, so dass Bediener Ofenzonentemperaturen, Förderbandgeschwindigkeiten und den Maschinenstatus auf einen Blick überwachen können. Noch wichtiger ist, dass sie One-Touch-Umstellungen zwischen voreingestellten Rezepten ermöglichen. Mit einem einzigen Befehl kann die SPS Dutzende von Parametern über die gesamte Linie hinweg anpassen, wodurch die Umstellzeit von Stunden auf Minuten reduziert und manuelle Einstellfehler eliminiert werden. Dies befähigt das Personal vor Ort, die Linie effizienter zu betreiben und schnell auf kleinere Abweichungen zu reagieren, wodurch sich ihre Rolle von manueller Arbeit zu Prozessüberwachung wandelt.
Der Wert der Daten vertieft sich mit der Integration von Supervisory Control and Data Acquisition (SCADA) oder Manufacturing Execution Systems (MES). Diese Systeme sammeln Daten von jedem Sensor und jeder Maschine in der Linie und aggregieren sie, um einen ganzheitlichen Überblick über die Leistung zu erhalten. Schlüsselkennzahlen wie die Overall Equipment Effectiveness (OEE) – die Verfügbarkeit, Leistung und Qualitätsraten kombiniert – werden in Echtzeit berechnet. Manager können Engpässe lokalisieren, Muster kleinerer Störungen identifizieren und Ertragsverluste analysieren. Dieser Wandel von der reaktiven Problemlösung zum datengestützten Management ermöglicht kontinuierliche Verbesserungsprogramme auf der Grundlage harter Fakten, wodurch der Durchsatz und die Qualität auf eine Weise optimiert werden, die zuvor auf Intuition und Erfahrung angewiesen war.
Die Wartung dieses digitalen Ökosystems ist ebenso wichtig wie die Wartung der physischen Maschinen. Zu den täglichen Aufgaben gehört die Überprüfung, ob alle Sensoren korrekt mit der SPS kommunizieren, die Überprüfung der HMI-Bildschirme auf nicht bestätigte Alarme und die Sicherstellung, dass Datensicherungen wie geplant durchgeführt werden. Netzwerkverbindungen und Switches sollten auf ihre physische Integrität überprüft werden. Bediener und Techniker müssen darin geschult werden, alle Anomalien oder Eingriffe über das Protokoll des Systems zu dokumentieren und so eine wertvolle digitale Spur für die Fehlersuche zu erstellen. Ein Fehler in der Datenintegrität kann ebenso störend sein wie ein mechanischer Fehler und zur Herstellung von Produkten außerhalb der Spezifikation oder sogar zu ungeplanten Ausfallzeiten führen.
Die vorbeugende Wartung für Steuerungen und Software umfasst regelmäßige, geplante Aktivitäten. Dazu gehören das Anwenden von Cybersicherheits-Updates auf PCs und SPSen (die zunehmend vernetzt sind), das Durchführen vollständiger Systemsicherungen und die Überprüfung von Alarmlogdateien, um wiederkehrende kleinere Probleme zu identifizieren, bevor sie einen größeren Ausfall verursachen. Historische Leistungsdaten sollten analysiert werden, um sich in Richtung vorausschauender Wartung zu bewegen; wenn beispielsweise die Motorstromaufnahme im Laufe der Zeit allmählich zunimmt, kann dies auf einen Lagerschaden hindeuten, so dass ein Austausch während eines geplanten Stopps möglich ist. Die Kalibrierung aller digitalen Sensoren – Thermoelemente, Druckaufnehmer, Encoder – muss Teil des jährlichen PM-Plans sein. Durch die sorgfältige Wartung sowohl der Hardware als auch der Dateninfrastruktur schützen die Hersteller ihre Investition in Intelligenz und stellen sicher, dass ihre Produktionslinie eine zuverlässige Quelle sowohl für Kekse als auch für die entscheidenden Informationen bleibt, die für bessere Geschäftsentscheidungen benötigt werden.